Prevenir es mejor que curar al planificar el mantenimiento 05
2. Aprender de la experiencia
El conocimiento adquirido al analizar el rendimiento de los componentes
más importantes en distintos ambientes, cómo reaccionan a los
cambios de temperatura y al desgaste, cómo se comportan con
las variaciones de carga de trabajo, etc. Toda esta información nos
da una guía para el buen funcionamiento de la planta y permite
que los centros de producción sean más eficientes y productivos.
También pueden identificar los componentes con un alto
consumo de energía y poder así reemplazarlos mediante
soluciones inteligentes más eficientes, o incluso ver dónde pueden
ahorrar energía y costes en todo el proceso productivo.
Un buen ejemplo es el uso habitual de aire comprimido como un
recurso vital para los fabricantes. A pesar de su amplio uso, sigue
siendo una de las formas de energía más costosas, con una unidad
típica de 500 litros / seg que consume 44000€ de electricidad al año.
La toma de datos extraídos de los componentes es sólo una
parte. Las soluciones que aportan valor añadido, seleccionadas
a partir de la experiencia, marcan la diferencia para aquellos
fabricantes que buscan una diferencia competitiva.
Una vez se pone en marcha un programa
de mantenimiento preventivo, no sólo
mejorará la salud y rendimiento del
proceso productivo, sino que también
se establece una sólida base para un
ciclo continuo de mejora constante.
La más mínima fuga no
identificada ni rectificada en un
sistema de aire comprimido en
un entorno industrial hará que
los equipos y la producción sean
menos eficientes y aumenten
significativamente los costes.
